డిస్పర్స్ డైయింగ్ యొక్క సాధారణ సమస్యలు మరియు నివారణ చర్యలు

చెదరగొట్టే రంగులు అసమాన రంగులు వేయడం, రీక్రిస్టలైజేషన్, సమీకరణ మరియు కోకింగ్ వంటి సమస్యలకు గురవుతాయి.వాటిని నివారించడం ఎలా?డిస్పర్స్ డైయింగ్ సప్లయర్ దాని గురించి మీకు పరిచయం చేస్తుంది.

1. అసమాన అద్దకం
రంగు శోషణ యొక్క ఏకరూపత రంగు మద్యం ప్రవాహం రేటు మరియు శోషణ మధ్య నిష్పత్తికి సంబంధించినది.రంగు శోషణ దశలో, ద్రవ ప్రవాహం యొక్క దిశ ప్రతి 8 చక్రాలకు మార్చబడుతుంది.స్నానపు నిష్పత్తిని 1:12 నుండి 1:6కి తగ్గించడం వలన వలస దశ యొక్క ఏకరూపతను మార్చవచ్చు, అయితే రంగు వేయడం ప్రారంభంలో అసమానత స్థాయి మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.మిక్సింగ్ మరియు డైయింగ్ చేసేటప్పుడు, లెవెల్ డైయింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి సారూప్య వ్యాప్తి లక్షణాలతో రంగులను ఎంచుకోవడం సరిపోదు.

ఈ సమయంలో, మిక్సింగ్ నిష్పత్తి ఒక ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది.కలర్ మ్యాచింగ్‌లో ఉపయోగించే మూడు రంగుల పరిమాణం ఒకేలా ఉంటే, అదే వ్యాప్తి లక్షణాలతో రంగులను ఉపయోగించడం సరైనది.అయితే, రెండు రంగుల నిష్పత్తి పెద్దగా ఉంటే, మూడవ రంగు యొక్క డిఫ్యూసిబిలిటీ తక్కువగా ఉండాలి, లేకుంటే అది ఇతర రెండు రంగుల కంటే వేగంగా అయిపోతుంది, ఇది సులభంగా అసమాన రంగును కలిగిస్తుంది.

2. రీక్రిస్టలైజేషన్
పదేపదే వేడి చేయడం మరియు చల్లబరచడం వల్ల డిస్పర్స్ డైయింగ్ తరచుగా 1nm కంటే పెద్ద కణాలను మళ్లీ స్ఫటికీకరిస్తుంది.అదనపు డిస్పర్సెంట్‌లను జోడించడం వల్ల రీక్రిస్టలైజేషన్‌ను తగ్గించవచ్చు.అద్దకం సమయంలో, డైయింగ్ బాత్‌ను 130°C నుండి 90°C వరకు చల్లబరిచినప్పుడు, కొన్ని రంగులు తరచుగా సులువుగా రీక్రిస్టలైజ్ అవుతాయి, ఫలితంగా రంగులు వేసిన ఉత్పత్తి యొక్క పేలవమైన రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన డైయింగ్ మెషిన్‌లో ఫిల్టర్‌ను మూసుకుపోతుంది. .

నివారణ చర్యలు
100℃ని ఎక్కువసేపు ఉంచండి, రంగును సమీకరించడం సులభం, తాపన వేగాన్ని 100℃ నుండి 130℃ వరకు సర్దుబాటు చేయండి;

డైయింగ్ బ్యాలెన్స్‌ని చేరుకున్న తర్వాత డై బాత్‌లోని డై రీక్రిస్టలైజ్ అయితే, మరింత డిస్పర్సెంట్ జోడించాలి;

కొన్ని రెడ్ డిస్పర్స్ డైలు డైయింగ్ చివరిలో రీక్రిస్టలైజేషన్‌కు గురవుతాయి, వాటి ఏకాగ్రత సంతృప్త స్థాయి కంటే చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, ప్రత్యేకించి ముదురు రంగులను అద్దినప్పుడు.ప్రత్యేకించి హార్డ్ వాటర్‌తో డైయింగ్ చేసేటప్పుడు, మెటల్ అయాన్‌లతో చీలేట్ చేయడం సులభం.ఫలితంగా వచ్చే చెలేట్ అద్దకం పరిస్థితుల్లో పేలవమైన ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటుంది మరియు బట్టపై నీలి మచ్చలు లేదా రంగు చారలను వదిలివేస్తుంది.

రీక్రిస్టలైజేషన్‌కు కారణమయ్యే కారకాలు

స్పిన్నింగ్ సమయంలో సహాయకాలు, మూసివేసే నూనె, ఆల్కలీన్ అవశేషాలు మొదలైనవి జోడించబడ్డాయి.రంగు వేయడానికి ముందు శుద్ధి చేయడం లేదా డై బాత్‌లో చెలాటింగ్ ఏజెంట్‌లను జోడించడం ద్వారా ఈ సమస్యలను నివారించవచ్చు.మరక సంభవించిన తర్వాత, ఆల్కలీన్ తగ్గింపు శుభ్రపరచడం లేదా యాసిడ్ చికిత్స ద్వారా దానిని తొలగించవచ్చు.

3. సమీకరణ మరియు దృష్టి

దోహదపడే కారకాలు
ఇది డిస్పర్సెంట్ యొక్క కరిగిపోయే ప్రభావాన్ని బలహీనపరుస్తుంది, ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ వికర్షణను తగ్గిస్తుంది మరియు రంగు కణాల తాకిడి రేటును పెంచుతుంది మరియు వాటి గతి శక్తిని మెరుగుపరుస్తుంది.సాధారణంగా, ఎక్కువ అద్దకం ఏకాగ్రత మరియు ఉష్ణోగ్రత, మరియు ఎక్కువ అద్దకం సమయం, సంకలనం మరియు కోక్ యొక్క ఎక్కువ అవకాశం.క్యారియర్లు మరియు లెవలింగ్ ఏజెంట్లు వంటి డైయింగ్ సహాయకాలు రంగులో మిళితం చేయబడిన డిస్పర్సెంట్‌ను సులభంగా భర్తీ చేయగలవు, తద్వారా వ్యాప్తి స్థిరత్వం తగ్గుతుంది.

అద్దకం సమయంలో స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి చర్యలు
40 ° C వద్ద రంగును చెదరగొట్టండి మరియు సాంద్రీకృత వ్యాప్తిని ఉపయోగించండి;

డై మద్యం వేడి చేసినప్పుడు ఉత్తమ ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ;

రక్షిత ఘర్షణ ప్రభావంతో డిస్పర్సెంట్ ఉపయోగించడం;

అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద క్లౌడ్ పాయింట్‌తో సంకలితాలను ఉపయోగించవద్దు;

రంగులు వేయడానికి ముందు ఎమల్సిఫైయర్‌లతో సహా అన్ని రంగులు మరియు నూలు సహాయకాలను కడగాలి;

అధిక ఉష్ణోగ్రతల రంగు వేసే సమయంలో, ఫాబ్రిక్‌పై చాలా రంగులు వేయడానికి ముందు క్యారియర్ మరియు నాన్-అయానిక్ లెవలింగ్ ఏజెంట్‌ను జోడించకూడదు;

ఉప్పు లేదు, PH విలువను సర్దుబాటు చేయడానికి ఎసిటిక్ ఆమ్లం మాత్రమే;

నూలు లేదా పీస్-డైడ్ బట్టలు సరిగ్గా ముందుగా ఆకారంలో ఉండాలి మరియు డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క వ్యాప్తి స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ప్రయోగశాల పరీక్షలు చేయాలి.